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　　中新網9月28日電 題：為“神七”騰飛鑄造高可靠電子產品

　　——中國航天科技集團公司航天時代公司神舟七號飛船研制工作紀實

　　作者：時宣 方蕓 戚興國

　　基礎不牢，地動山搖。從元器件到單機，從單機到分系統，從分系統到總體，層層可靠性的保證，托舉起“神舟”、“神箭”的騰飛。

　　致力于航天電子基礎技術與產品、電子工程設備產品、電子系統的開發、研制、生產、銷售以及制定相關專業的宇航級標準的中國航天科技集團公司航天時代電子公司，在神舟七號載人航天工程中，主要負責慣導系統、計算機與微電子、遙測遙控、機電組件等電子產品的研制生產工作。參加飛行的船、箭以及星上產品共計234項、961臺(套)，與“神舟六號”任務相比新增28項。

　　消除一份隱患就是增添一份成功

　　航天時代電子公司的研制人員清醒地認識到，“神舟七號”任務是國家的重要任務，也是2008年全公司工作的重點。為確保產品質量，公司積極開展頂層策劃，明確了產品再次復查的要求。

　　2008年5月22日，“神舟七號”任務專題視頻會在公司召開。

　　該公司總經理劉眉玄在會上提出明確的工作要求：在“神七”這樣的任務上，就是要追求高標準，就是要通過扎實的工作確保不發生任何影響任務圓滿成功的問題。

　　對“神舟七號”的全面質量復查工作就從設計檢查確認、工藝檢查確認、生產過程控制檢查確認、試驗檢查確認四個方面開展。在復查過程中，按照產品自身各次試驗進行數據比對、與同批次進行數據比對、與“神舟六號”產品進行數據比對的原則，公司各單位開展了相關數據比對工作，清查了“神五”、“神六”任務的質量問題措施落實和其他型號質量問題舉一反三情況。

　　在執行“神七”任務上，航天時代電子公司努力追求高標準，努力通過扎實的工作確保不發生低層次和人為責任問題。

　　公司針對不同單位、不同產品的特點，重點單位、重點產品、重點過程、重點環節制訂了針對性的復查措施，通過復查，找出了隱患，確保了成功。

　　為“神舟”飛天引路的慣性器件

　　慣性器件對載人航天工程來說是一項關鍵器件。慣性器件為運載火箭和飛船提供必不可少的飛行參數信息，火箭和飛船的飛行(入軌)精度，大多數都取決于慣性器件的精度。為“神舟”飛天引路，是慣性器件所起作用的真實寫照。在“神舟七號”飛行任務中，航天時代電子公司下屬的北京航天控制儀器研究所承擔了“神箭”、“神舟”上多種慣性器件的研制工作。

　　在“神舟”飛船的巡天座駕、享有“神箭”美譽的長二F火箭上，慣性器件可以稱為“神箭”的眼睛，必須做到精確、穩定、可靠。長二F火箭在長征二號系列運載火箭成熟的慣性技術的基礎上，采用雙穩定回路冗余、故障識別與自動切換等高可靠性技術及增加備用系統的方式提高系統可靠性。經歷了從“神一”到“神六”的連續六次成功，“神箭”的眼睛不僅更加犀利，而且更加成熟、可靠。

　　針對“神七”任務產品研制時間跨度長、產品存儲期較長的特點，需要對運載火箭慣性器件進行壽命和可靠性摸底試驗，確保慣性器件經長期儲存后仍滿足“神舟七號”發射的可靠性要求。北京航天控制儀器研究所的科研人員經過反復評估、測算，提出了通過加速老化試驗、綜合環境應力試驗等進行考核的方案。為了做好這項事關“神舟七號”能否按期發射的重要試驗，研制人員放棄休假，甚至住到了試驗場。整個試驗涉及3個研究室近百名科研人員，總計歷時半年多，最終形成試驗報告61份。試驗結果表明，長二F火箭慣性器件完全滿足“神舟七號”發射任務所需要的精度指標和可靠性要求。

　　冗余系統設計初聽起來就是增加幾路測試輸出，以保證系統單點故障時有備用系統可用。可是，簡單的設計思路背后卻有著大量復雜的實際問題需要解決。研制人員在這方面付出了極大的心血和努力。

　　為了滿足多人多天飛行的需要，飛船上能源十分緊張，對慣性測量系統的功耗要求非常苛刻。采用冗余設計后，系統組件足足增加了一倍，飛船總體卻要求降低功耗。初聽起來這幾乎是一個不可能完成的任務，然而，研制人員們經過一次次反復的分析和試驗，采取降低陀螺馬達功耗、提高二次電源轉換效率等途徑，終于在不影響系統性能的前提下大大減小了功耗，滿足了飛船總體的要求。

　　除此以外，神舟飛船慣性測量系統的小型化設計、長壽命設計等等，均開創了國內同類系統研制的先河。系統采用的高精度與大動態分別配置的多表組合方案，在其他相關領域也具有很好的應用前景。慣性測量系統在載人飛船上的成功應用是慣性技術發展的一個重要里程碑。

　　為慣性制導系統提供高精度保障

　　作為我國國防科技工業超精密機械加工技術研究應用中心的航天時代電子公司北京新華機械廠，在歷次載人航天工程中都光榮承擔了生產箭用高精度慣性制導系統的任務。其生產的慣性制導平臺具有精度高、體積小、重量輕、功耗小，同時具有高可靠性、長壽命等特點，確保了歷次載人航天工程飛行試驗任務的圓滿完成。

　　神舟七號載人航天工程用平臺系統，在裝配中需要控制的工藝參數達100多個，調試中需要完成的采樣參數達上千個，在出廠后的飛行試驗任務中需要保證的關鍵性和可靠性指標達幾十個。該廠負責“神七”平臺研制的工藝人員，沒有被生產過程中諸多的困難壓倒，他們組成攻關小組解決生產中的疑難問題，在工作中攻克大量的設計、生產技術難關的同時，逐步完善和改進工藝文件及方法，提高產品的質量和可靠性，有效地解決了慣性平臺振動超差、平臺通氣通電安全隱患、鎖緊機構簧片斷裂等問題。

　　細節決定成敗，這是北京新華機械廠加表調試組師傅們常常掛在嘴邊的一句話。按常規，連續做壽命試驗一做就要兩三個月。為了保證所有任務都能完成，調試組決定，24小時全天倒班進行壽命試驗。這一干就是45天。

　　平臺調試是產品出廠前的最后工序，直接影響產品的生產周期。平臺調試組的師傅們都憋足了勁，平臺調試廠房的燈光在產品調試進行到關鍵階段時幾乎成了“長明燈”。

　　慣性平臺臺體結構緊湊，各基準面尺寸精度高、尺寸穩定性要求高，而且上面還要安裝陀螺儀、加速度計等高精度儀表，因此，臺體具有高精度的相互垂直或平行的安裝平面，零件精度直接關系彈(箭)的精度，加工起來難度極大。而臺體、基座又是平臺4大件中結構復雜、形狀不規則、加工難度最大的零件。該廠研制人員利用多年形成的在超精密加工方面得天獨厚的優勢，細心研究加工方案，改進工藝措施，攻克了難關。